Von der Skizze bis zum
fertigen Segel ist es ein weiter Weg. In insgesamt vier Tagen entstand
in der Sailloft Hamburg das Custom Made Segel als Einzelstück
für
Johannes Rettig.
Es ist einfach unglaublich, was alles in einem Windsurfsegel
steckt: Für dieses 5,3er sind insgesamt 18 Quadratmeter
Segeltuch und Monofilm,
500 Meter
Garn für
die Naht
und 200 Meter Gewebeklebeband erforderlich.
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Zunächst mussten
die Outline und die Kurven auf eine Schablone übertragen
werden und jede Bahn einzeln ausgeschnitten werden. Dann folgt
das Verkleben der einzelnen Bahnen.
Zum Ausstraken (Bestimmen
der Vorliekskurve) wurde das Segel aufgespannt - so wird der Schnitt
an die Biegekurve des Mastes angepasst.
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Der Verlauf des Designs
wird genau an die Segelgröße angepasst und fixiert.
Die Bahnen werden zusammengenäht
und die Lattentaschen aufgeklebt. Gurtband dient an vielen Stellen
zur Verstärkung des Segels (Lattentaschenenden, Schothorn,
Segelhals, Lattenstoßgurt am Vorliek). Eine Variotopschnalle
wird am Segeltop angebracht.
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Die Masttasche inklusive
Protektor, Gabelbaumaussparung und Trimmgurten am Top wird angenäht.
Dann folgt der Einbau der Lattenspanner und Segellatten. Die Logos
werden aufgedruckt. Als letzter
Arbeitsschritt werden Schothorn- und Vorlieksöse eingepresst
- fertig ist das Custom Made Segel.
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