Umweltfreundliche Boards

Es war ein Fraunhofer-Institut, das der Welt den mp3-Codec brachte. Jetzt kümmert sich ein Doktorand der Fraunhofer Gesellschaft um eine umweltfreundliche Konstruktionsweise von Boards.

Einer der Forscher im Fraunhofer-Institut für Holzforschung in Braunschweig ist der Doktorand Christoph Pöhler. Zunächst könnte man bei der Institutsbezeichnung kaum vermuten, mit welchem Thema sich der Forscher zur Zeit beschäftigt: Es ist der Bau von (SUP-)Boards.

Pöhler möchte eine Bauweise entwickeln, die umweltfreundlicher ist, als die auf Erdöl basierende aktuelle Bauweise (Link: Surfing On Oil DAILYDOSE, 2014).

Ein herkömmliches Board besteht aus einem Schaumkern und einer Außenhülle, die meist aus PVC oder Holzplatten plus Glasfaser / Carbon und Epoxidharz besteht. Dieser Aufbau ist wenig nachhaltig, basiert zum Großteil auf Erdöl und ist kaum zu recyceln.

Pöhler möchte den Schaumkern alternativ erzeugen: Recycelte, zerkleinerte Balsaholzfragmente werden nach einem am Fraunhofer-Institut patentierten Verfahren aufgeschäumt. "Hierdurch können wir die ohnehin bereits geringe Dichte noch weiter reduzieren und kommen konventionellen EPS- und PU-Schäumen sehr nahe", erklärt Pöhler.

Die Hülle des Boards soll ganz ohne Glasfasern und Carbon auskommen. "Wir planen ein gänzlich biobasiertes Kompositmaterial und wollen zeigen, dass es auch ohne Glasfasern geht. Die Steifigkeit wollen wir zum einen über das Flachsgewebe erreichen, welches wir bei uns selbst weben und somit auf die Lastfälle anpassen können. Zum Anderen lässt sich die Steifigkeit über Stringer vergrößern". Der Flachs wird in Euopa angebaut. Das alles verbindende Harz soll auf Basis von Itaconsäure hergestellt werden.

Angst, dass die Rohstoffe ausgehen hat Christoph Pöhler nicht. Viele Rotorblätter von Windenergieanlagen bestehen im Kern aus Balsaholz.

"Die Mengen an Balsaholz in ausgedienten Rotorblättern aus Windenergieanlagen beträgt allein in diesem Jahr vermutlich mehr als 50.000 m³. Berechnet aus 6.000 Anlagen, die dieses Jahr stillgelegt werden, mit bis zu 6 m³ Balsaholz je 50 m Rotorblatt. Da es auch noch Polymerschaum-basierte Rotorblätter gibt, habe ich einen 50% Abschlag angenommen, um auf der sicheren Seite zu liegen. Daraus lassen sich eine Menge Boards bauen. Zudem wird die ursprüngliche Dichte des Balsaholzes deutlich reduziert, was das Volumen noch vervielfacht. Auf lange Sicht bietet die Balsaholzproduktion aber auch anderweitig Potenzial. Bei der Herstellung des Industriematerials fällt ein bedeutender Anteil als Restholz an, für den es derzeit wenig Verwertungsoption gibt. Mit unserem Herstellungsverfahren ließe sich das ändern."

Mit dem zu entwickelenden Verfahren sollen natürlich nicht nur SUP-Boards gebaut werden können. Das Verfahren steht dann vielen Komposit-Bauteilen offen.

Zum Projekt gibt es eine Crowdfunding-Kampagne, die allerdings nur noch heute läuft: www.startnext.com/ecosup