Technik Dossier

Dossier, Teil 1 - Windsurfen findet in der Natur statt und die meisten Menschen freuen sich, wenn diese Natur möglichst intakt ist.

Wir nutzen für unseren Sport aber meistens Boards, die so gut wie nicht recyclingfähig sind. Im Produktionsprozess wird massiv auf nicht nachhaltige und teilweise gesundheitsschädliche Kunstoffprodukte auf Erdölbasis gesetzt. Muss das so sein? Oder gibt es Alternativen?

Ein alternativer Ansatz
Einen interessanten Ansatz, den Kunststoff EPS, dessen Grundstoff Styrol aus Erdöl gewonnen wird, durch einen kompostierbaren natürlichen Stoff zu ersetzen, hat die Firma Ecovativedesign gefunden. EPS (expandierter Polystyrol-Hartschaum), umgangssprachlich auch Styropor genannt, macht volumenmäßig einen großen Teil eines Boards aus, denn es handelt sich um den Kern.

Die im US-Bundesstaat New York ansässige Firma entstand 2007 als Startup zweier Studenten, Eben Bayer und Gavin McIntyre. Beide hatten einen Weg gefunden, um aus landwirtschaftlichen Abfällen und Pilzmyzel einen leichten, aber stabilen Werkstoff herzustellen. Mit diesem umweltfreundlichen Konzept im Portfolio gewann die Firma reihenweise Zuschüsse und produziert diesen Werkstoff nun in Serie. Zunächst war der Werkstoff als Verpackungsmaterial gedacht.

Die beiden Gründer dachten neben der breiten Verwendung als Verpackungsmaterial aber auch an Surfboards und prüften die Möglichkeit die Blanks (Rohlinge) in großen Formen wachsen zu lassen.

Der Herstellungsprozess
Getrocknete und geschredderte pflanzliche Abfälle (z.B. Stroh oder Weizenspreu) werden in eine Form gegeben, mit einem Pilzmyzel geimpft und angefeuchtet. Der Pilz durchwächst dann die pflanzlichen Stoffe und verfestigt sie dabei. Fruchtkörper und Sporen werden nicht gebildet. Nach etwa vier Tagen ist der Prozess (siehe Animation weiter unten) beendet und der Pilz-Blank wird getrocknet. Der Herstellungsprozess ist eigentlich ein Wachstumsprozess, der aus Abfall ein Produkt entstehen lässt.

Mit der Trocknung wird der Pilz abgetötet und man bekommt ein kompostierbares Rohmaterial. Dieser Blank, der etwa 90% des Volumens eines Boards ausmacht, kann nun weiterverarbeitet und laminiert werden. Seine Stärke erlangt das Myzel übrigens durch Chitin. Das Essigsäureamid Chitin findet man auch in Krabbenpanzern oder Insektenskeletten. Es ist nach Cellulose die zweithäufigste organische Substanz auf der Erde.

Da sich das Material nicht so gut bearbeiten lässt wie EPS, schlägt Ecovativedesign vor, Produkte möglichst exakt direkt in einer Form wachsen zu lassen. Die Mischung aus Fasern (Stroh) und kleineren Partikeln (Spreu) beeinflusst dabei die Flexibilität und Druckfestigkeit.

„Unser Material ist viel stärker als herkömmliches EPS, allerdings ist es momentan auch noch schwerer. Einige Shaper im Wellenreit-Bereich experimentieren deshalb mit anderen Boardformen, um das Gewicht beizubehalten“, sagt Alex Carlton, Produkt-Entwickler bei Ecovativedesign.

Es gibt auch die Möglichkeit den Werkstoff unter Druck zu trocknen. Dabei entsteht ein Produkt, dass Pressspanplatten ähnelt, aber keine giftigen Klebstoffe enthält.

Was Ecovative da erfunden hat, könnte eine Revolution im Boardbau anstoßen und vor allem könnte es den Boardbau wieder demokratisieren, denn die Herstellung dieser Blanks ist sehr einfach.

Um so einen Pilz-Blank wachsen zu lassen, benötigt man keine teure High-Tech Ausrüstung. In den USA verkauft Ecovative sogar Do-it-yourself Kits, bei denen der geimpfte Rohstoff nach Hause geliefert wird und der Käufer dann den Pflanzen-Pilz in einer beliebigen Form zu einem Komposit wachsen lässt. Momentan liefert Ecovative den Rohstoff allerdings nur in den USA aus.

Ecovative ist aber nur ein Beispiel
Auch Bio-Harze gibt es mittlerweile. Sie bestehen zu einem sehr großen Teil aus pflanzlichen Verbindungen und enthalten nach unseren Recherchen kein toxisches Bisphenol A (BPA) oder Epichlorohydrin.

Ein Produkt 'wächst' aus pflanzlichen Abfällen in einer Form, nur mit Hilfe von Raumtemperatur und ohne weitere Energiezufuhr

Die Umfrage
Mit so spannenden Entwicklungen im Hintergrund hatten wir Anfang September begonnen, die Hersteller von Windsurfboards zu befragen.

Wir wollten wissen, welche Materialien in der Produktion genutzt werden und wir fragten zusätzlich nach der Entsorgung der Produktionsreste und stellten die Frage: „Verfolgt ihr konkrete Pläne, um die Produktion und die Boards umweltfreundlicher zu machen? Falls ja, welche?“

Die Industrie steht unter vielfachem Druck
Natürlich wissen wir, dass die Windsurfindustrie unter großem Druck steht. Auf der einen Seite werden von den Kunden extrem haltbare Boards gefordert. Die Erfahrungen mit herkömmlichen, aber nicht nachhaltigen Werkstoffen, helfen, die Anforderungen der Kunden zu erfüllen und die Nutzungsdauer eines einzelnen Boards zu erhöhen.

Zum anderen stehen die Firmen unter wirtschaftlichem Druck. Auch vor diesem Hintergrund ist es schwer neue und vielleicht umweltfreundlichere Technologien in eine Serienreife zu überführen, denn das kostet Geld.

Und drittens wird ein sehr großer Anteil der Boards in Lohnarbeit für unterschiedliche Marken von ein und demselben Zulieferer, nämlich Cobra in Thailand, produziert. Es macht technologischen Wettbewerb nicht unbedingt leicht, wenn so viele Marken bei nur einem Hersteller produzieren lassen.

Im nächsten Teil unserer Serie beschäftigen wir uns mit den Antworten der Windsurfindustrie auf unsere eingangs gestellten Fragen.

Den zweiten Teil des Artikels findet ihr hier